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大型空分设备冷凝蒸发器的典型结构

大型空分设备冷凝蒸发器的典型结构
2017.12.31
作者: 迪尔空分

1 与上、下塔联接整体的冷凝蒸发器
    将多个板式单元按单层排列,或者在塔外加辅助冷凝蒸发器。这种布置型式是较常规的一种,安装方便,管道布置简单,也较节省场地。

2 单独布置的冷凝蒸发器
    将多个板式单元并联置于圆筒形容器内,用管道和上下塔连接起来,为一单独布置的冷凝蒸发器。此种结构形式冷凝蒸发器与上下塔分开,不受截面限制,但增加了设备投资费和管路配置。

3 多层或双层冷凝蒸发器
    将多个板翅式换热器(主冷单元)按上、下两层配置,布置在上、下塔之间,使有限断面布置有尽可能大的换热面积,使 冷凝蒸发器直径与上下塔直径大致相同,并对变负荷操作有利于获得较好的操作稳定性和可靠性,方便运输,是一种较实用的结构。其缺点是结构复杂,制造安装较困难。

4 高热流管壳式冷凝蒸发器
    这种冷凝蒸发器在管子内表面沸腾侧有一表面多孔薄层,管子外表面冷凝侧为纵向凹槽。由于两侧相变换热都得到强化,提高了总的传热系数,减少了传热温差,降低了设备能耗。同时因液体通过多孔表面循环速率高,能有效防止乙炔和碳氢化合物局部浓缩和积聚产生的爆炸危险,有利于设备安全运行。但其造价贵。

5 膜式冷凝蒸发器
    主冷放在液氧面之上,通过液氧泵把液氧压入主冷,与气氮一样自上而下流过主冷的相邻通道,并进行换热,使液氧蒸发,气氮冷凝。因为液氧在主冷通道内是成膜状向下流并蒸发,故称之为膜式冷凝蒸发器。由于冷凝蒸发器没有液氧柱建立起的压力差,故氧沸点不变,从而使主冷两侧的氧、氮温差始终一致。
    由于主冷内取消 了液氧柱,可以使主冷温差降低,空压机出口空 气压力也相应降低。但安全性不如浴式主冷

冷凝蒸发器的典型结构
    随着钢铁、石油化工、煤化工等大型工程的兴建 ,从减少设备投资、降低能耗和方便管理着眼,相应 的要求与工程配套的空分设备也趋向大型化。根据我国工业发展的实际需求,冶金、石化、煤气化等工程 已提出了与工程配套的空分设备的需求,我们通过试验研究和对国内外大型空分设备的分析,介绍与上下塔整体联接的冷凝 蒸发器、单独布置的冷凝蒸发器、双层或多层冷凝蒸发器、高热流管壳式冷凝蒸发器及膜式冷凝蒸发器五种典型结构。

国内外大型空分冷凝蒸发器可归纳为五种典型结构。
1、与上、下塔联接整体的冷凝蒸发器
    将多个板式单元按单层排列,或者在塔外加辅助冷凝蒸发器。这种布置型式是较常规的一种,安装方便,管道布置简单,也较节省场地。

2、 单独布置的冷凝蒸发器
    将多个板式单元并联置于圆筒形容器内,用管道和上下塔连接起来,为一单独布置的冷凝蒸发器。
    此种结构形式冷凝蒸发器与上下塔分开,不受截面限制,但增加了设备投资费和管路配置。(图1)

图 1单独布置的冷凝蒸发器示意图。

3、多层或双层冷凝蒸发器
    将多个板翅式换热器(主冷单元)按上、下两层配置,布置在上、下塔之间,使有限断面布置有尽可能大的换热面积,使 冷凝蒸发器直径与上下塔直径大致相同,并对变负荷操作有利于获得较好的操作稳定性和可靠性,方便运输,是一种较实用的结构。其缺点是结构复杂,制造安装较困难。(图2)

 

图2 多层或双层冷凝蒸发器示意图

4、高热流管壳式冷凝蒸发器
    美国联合碳化物公司从 70 年代起,在大型空分设备上采用**传热管壳式冷凝蒸发器。这种冷凝蒸发器在管子内表面沸腾侧有一表面多孔薄层,管子外表面冷凝侧为纵向凹槽。由于两侧相变换热都得到强化,提高了总的传热系数,减少了传热温差,降低了设备能耗。同时因液体通过多孔表面循环速率高,能有效防止乙炔和碳氢化合物局部浓缩和积聚产生的爆炸危险,有利于设备安全运行。但其造价贵。

5、 膜式冷凝蒸发器
    主冷放在液氧面之上,通过液氧泵把液氧压入主冷,与气氮一样自上而下流过主冷的相邻通道,并进行换热,使液氧蒸发,气氮冷凝。因为液氧在主冷通道内是成膜状向下流并蒸发,故称之为膜式冷凝蒸发器。由于冷凝蒸发器没有液氧柱建立起的压力差,故氧沸点不变,从而使主冷两侧的氧、氮温差始终一致。
    由于主冷内取消 了液氧柱,可以使主冷温差降低,空压机出口空 气压力也相应降低。但安全性不如浴式主冷。

4 结论与分析
    大型空分设备冷凝蒸发器结构型式,通过上述分析可以得出以下几点:
(1) 单独布置冷凝蒸发器,降低了沸腾 通道内静液柱对传热温差的影响和减小冷凝 通道内冷凝液膜的热阻,提高了换热表面的 传热效率。计算表明,当沸腾通道和冷凝通 道都采用当量直径 de=2 . 75mm 的翅片,单 元高度由 1800mm 降到 900mm 时,生产率提 高 8 % ~10 %。但此种结构形式由于冷凝器 与上 下塔分开,虽不受截面限制,但增加了 设备投资费和管路配置,经济性较差。
(2) 林德公司采用的双层冷凝器结构, 使有限断面布置有尽可能大的换热面积,使 冷凝蒸发器直径与上下塔直径大致相同,并 对变负荷操作有利于获得较好的操作稳定性 和可靠性,方便运输,是一种较实用的结 构。其缺点是结构复杂,制造安装较困难。
(3) 沸腾侧为多孔表面、冷凝侧为纵槽 的**管壳式冷凝蒸发器,因它两侧换热系 数都得到了强化,大大改善了氧、氮之间的 热传导,总传热系数达到 9000 ~ 11000W / m2 · K ,比普通管子提高了 12~16 倍 ,是一种 较先进的冷凝蒸发器,但其造价贵。
(4) 膜式冷凝蒸发器,由于主冷内取消 了液氧柱,可以使主冷温差降至约 0 . 8 ℃ , 与浴式主冷相比 · 减少了 0 . 5~0 . 7 ℃ ,下塔顶 部压力减少约 0 . 2~0 . 3kPa ,空压机出口空 气压力也相应降低,即空压机能耗可降低约 2 % ~2 . 8 %,此种结构型式的冷凝蒸发器是 目前世界上较先进的结构。
(5) 狭缝微膜热虹吸双层冷凝蒸发器对 沸腾换热具有显著的强化作用,它的传热系 数达到 900W /m2 · K ,比常规板翅式冷凝蒸 发器提高了 1 . 5 倍左右,传热温差下降 40 % ~50 %,且结构简单,制造方便 ,是我国自 行开发成功的新型冷凝蒸发器,它已在新一 代大型空分设备中得到应用,将对我国空分 技术 发展有着重大意义。

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